Dzisiaj z odrobinę innej beczki, jako, że zakupiłem rozpuszczalnik Nitro, to opisze co za cuda z nim można robić, a będę wykorzystywał go do impregnacji tektury by zapewnić jej sztywność i wodoodporność. Potrzebowałem do tego celu słoika, jako, że czas robienia kompotów domowej roboty już dawno przeminął wykorzystałem słoik po musztardzie (Kamis – życie ze smakiem ?
), nalałem do połowy rozpuszczalnika i sięgnąłem po pudło, w którym to znajdowały się moje obecne głośniki i wyciągnąłem styropianowe wkładki, które połamałem i zacząłem upychać w słoiku patrząc jak wesoło topi się on przy kontakcie z cieczą. po procesie rozpuszczania, gdy miałem lekko gęstawą konsystencję odstawiłem na trochę żeby pęcherzyki powietrza mogły ulecieć z roztworu. potem już tylko wrzuciłem wręgi, te które się nie zmieściły zostały pokryte roztworem za pomocą pędzelka, wszystko odstawione na noc do obeschnięcia, rano były już gotowe do dalszej obróbki… szlifowania ciąg dalszy.
Kiedy już część wręg miałem zgrubnie oszlifowanych, zabrałem się za sklejanie segmentów kadłuba, zaczynałem od poprawienia linii łączenia blach, moja drukarka wypluła to w niezbyt ciekawej formie, chyba jednak po tych 8 latach trzeba wymienić głowicę
. Linie poprawiałem rapitografem jednorazowym 0.8mm, linie symetrii narysowałem rapitografem 0.2mm, następnie chwyciłem za nóż i wyciąłem cały element, oraz pasek do łączenia podłużnego (zwiniętego elementu poszycia) za pasek poprzeczny do łączenia segmentów zabieram się niejako od tyłu, najpierw nacinając zęby, a następnie wycinając całość, jest to chyba jedyna cześć modelu do której mógłbym legalnie użyć nożyczek, ale jakoś nie za bardzo mi się to uśmiechało. Po wycinaniu mamy 3 elementy:
Zaokrąglamy na brzegu stołu/biurka/czegokolwiek co nie jest ostre, tylko lekko zaokrąglone.
Sklejanie zaczynamy od posmarowania paska podłużnego klejem – ja używam Hermolu, jest to pierwszy model jaki sklejam tym klejem, do tej pory używałem Butaprenu i Wikolu, ale Hermol bije je na głowę. Po przyklejeniu do jednego końca i dociśnięciu przykładamy drugi koniec i gdzieś mocujemy , można wykorzystać np. dwa patyczki do lodów i dwie klamerki, albo tak jak ja, chwyt deski do krojenia i kloc ze stali konstrukcyjnej
, ważne żeby cała powierzchnia spajanych elementów była dociśnięta równomiernie, zapobiegnie to trwałemu zniekształceniu elementu.
Po sklejeniu i odczekaniu chwili (przy butaprenie i wikolu byłaby to dłuuuuuuuuższa chwila
) wklejamy pasek poprzeczny zabukowaną częścią na zewnątrz, wklejamy go oczywiście w miejscu gdzie będzie wręga, środek paska wklejamy w miejsce gdzie znajduje się łączenie elementu poszycia, odstawiamy do wyschnięcia i łapiemy się za coś innego.
W tym modelu elementem usztywniającym skrzydła nie jest zwykły dźwigar, jest tutaj konstrukcja kesonowa, która nie jest specjalnie dobrze przemyślana dla tego modelu, ma zdecydowanie za bardzo skomplikowany kształt, a te języki do klejenia to wyraźny dowcip projektanta (nigdy ich nie używam, bo deformują całość), zaczynam od wycięcia elementu z pominięciem języków, a następnie wycięciem odpowiednich pasków ze zwykłego papieru jako ich ekwiwalentu, wklejam tam gdzie maja być łączenia, odstawiam na chwilę do wyschnięcia i poddaję specjalnemu procesowi technologicznemu, który został opracowany przez NASA na potrzeby misji na marsa
Chwila wolnego, to zaczynamy przeglądać instrukcję, elementy i zauważamy, że silnik jest tragicznie przedstawiony , więc postanowiłem wykonać go samodzielnie od podstaw, tutaj turbina czekająca aż nałożony na nią cyjanoakryl wyschnie.
Zwlekałem tyle ile mogłem ale znowu trzeba powrócić do pilnika i zabrać się za wręgi, tym razem dopasowując je do sklejonych elementów… męczarni ciąg dalszy
