Forum Miłośników Symulatorów Lotniczych
Zaplecze => Software & Hardware => Sprzęt wykonany samodzielnie => Wątek zaczęty przez: sznink w Kwietnia 05, 2015, 22:19:11
-
Już od dłuższego czasu noszę się z zamiarem budowy kokpitu, który będzie mi uprzyjemniał i ułatwiał wirtualne latanie. Wprawdzie obecnie kompletnie nie mam miejsca, w którym mógłbym ulokować budowane urządzenie :-(, jednakże planuję w niezbyt odległej przyszłości zmienić użytkowane lokum :-). Nie chcąc więc tracić czasu, postanowiłem zbudować lewy panel boczny. Panel ten będzie zrealizowany w postaci biurkowej, a po zbudowaniu będę go używał i testował. Niektóre elementy w nim zastosowane wykorzystam później w docelowym kokpicie (oraz oczywiście zdobyte doświadczenie :-)).
Projekt jest z wielu względów długofalowy i wiele może się jeszcze zmienić. Na tą chwilę, planuję zbudować kokpit utrzymany w klimacie z okresu II wojny światowej. Nie będzie to replika kabiny konkretnego samolotu, aczkolwiek planuję wykonać poszczególne elementy tak, aby w mniejszym lub większym stopniu przypominały te zastosowane w rzeczywistych, ale różnych, samolotach z tego okresu.
Pracę postanowiłem zacząć od opracowania mechanizmów dźwigni sterowania składem mieszanki, skokiem śmigła, klapami, itd. Postanowiłem, że główne elementy będą wykonane w technologi cięcia laserem. Projekt zrealizowałem w programie Autocad Inventor. Projekt prototypu mechanizmu pojedynczej dźwigni prezentuje się następująco:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/d1_zps8lu9yvga.png)
Poszczególne elementy będą wykonane z blachy stalowej o grubości 4mm. Zastosowałem jedno łożysko kulkowe 10x30x9mm oraz dwa łożyska 4x12x4mm. Dżwignie można zestawić w grupy, na przykład w ten sposób:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/d2_zpswvuy37tg.png)
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/d3_zpszljwgg8x.png)
Możliwości konfiguracji jest kilka. Wydaje mi się, że ten zaprezentowany powyżej nie jest najlepszy, ale nie chciało mi się już budować kolejnych projektów w Inventorze (podczas składania przeprowadzę testy różnych konfiguracji).
-
Moim zdaniem trochę to przekombinowane, niepotrzebnie łączysz potencjometry z dźwigniami poprzez te cięgła, zwłaszcza że wygląda na to, że przełożenie jest 1:1 i tak czy siak nie wykorzystuje całego potencjometru. Nie lepiej w takim razie połączyć potencjometr bezpośrednio z osią?
-
Rozważałem takie rozwiązanie, jednakże w tym przypadku odrzuciłem je z kilku względów. Chodziło mi przede wszystkim o możliwość zestawienia większej liczby dźwigni obok siebie - taka budowa modułowa. W przykładzie są tylko dwie dźwignie, ale nie ma problemu z zestawieniem czterech, czy sześciu (dla samolotu wielosilnikowego). W takiej konfiguracji mogą one być bliżej siebie (jakby bardziej ściśnięte). Szczegołnie jeśli wzią
ść pod uwagę wielkość potencjometrów, które mam zamiar wykorzystać (całkowita długość potencjometru z osią 40mm). Chciałem również (może trochę naiwnie) zwiększyć opór jaki będzie stawiała dźwignia przy przesuwaniu - zobaczę jak to faktycznie wyjdzie po złożeniu prototypu.
-
Pamiętaj, że na opór składa się tarcie statyczne i dynamiczne. Musisz to tak dopasować, żeby dźwignie nie przeskakiwały i można było je płynnie przesuwać.
-
Zgadzam się. Jak dla mnie problem tarcia i oporów jest generalnie najtrudniejszym aspektem budowy mechanizmów dźwigni. W zaprezentowanym projekcie trochę to pominąłem licząc właściwie na to, że opór jakie stawia potencjometr i łożyska kulkowe będzie wystarczający dla stosunkowo niewielkiej dźwigni. Aby dźwignia nie opadała samoczynnie, na drugim jej końcu umieściłem przeciwwagę w postaci odpowiedniego ciężarka (przy jego wyliczeniu Inventor okazał się bardzo pomocny). Może będzie ok.
Projektując mechanizm roważałem również wersję z łożyskiem ślizgowym i tarczami które będą wytwarzały dodatkowe tarcie podczas obrotu dźwigni. Tarcze te planowałem wykonać z poliamidu (PTFE), dla którego współczynnik tarcia statycznego jest zbliżony do współczynnika tarcia dynamicznego. Pewnie i tak będę musiał w pewnym momencie do tego pomysłu wrócić (np. gdy będę budował lub przebudowywał dźwignię przepustnicy).
-
Prototyp dźwigni gotowy. Elementy po wycięciu laserem prezentowały się następująco:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/czesci_zpsifsvu2ux.png)
Gałka została wykonana z metalowego uchwytu meblowego:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/galka_zpsovivzb8x.png)
W uchwycie musiałem przedłużyć gwint ponieważ chciałem uciąć fragment mocujący go do blatu (co widać na zdjęciu). W tym celu przed jej ucięciem wywierciłem dłuższy otwór, który następnie nagwintowałem. Oczywiście docelowo gałka otrzyma kolor bardziej odpowiedni do elementu kokpitu samolotu :-).
Prototyp po montażu:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/prototyp_zpsec7qcvrr.png)
Po przeciwległej stronie gałki na ramieniu dźwigni znajdują się elementy przeciwwagi, których zadaniem jest równoważenie ciężaru gałki. Dzięki temu dźwignia nie będzie samoczynnie opadała niezależnie od tego jaki opór będzie stawiała przy jej obracaniu. Coś skopałem robiąc wyliczenia środka ciężkości w Inventorze. Generalnie nie jest to problem - dodałem podkładki, a docelowo w razie potrzeby można użyć cięższego materiału np. ołowiu.
Wiedziałem, że będę miał problem z precyzyjnym wykonaniem otworu pod mocowanie gałki (nie mam na razie stojaka do wiertarki). W związku z tym wykonałem dodatkową dźwignię z wcięciem, w którym fragment śruby miał zostać wlutowany lub wspawany. Lutowanie mi nie wyszło i nie chcąc tracić czasu wywierciłem otwór, a następnie go nagwintowałem. Wyszło krzywo, ale na potrzeby prototypu może być.
Dźwignia chodzi jednak zbyt lekko i trzeba wprowadzić dodatkowy opór. Mam dwa pomysły jak to zrealizować (między innymi z wykorzystaniem poliamidu - pierwsze testy jakie zrobiłem wypadły obiecująco - zobaczę co z tego wyjdzie).
-
Wygląda ciekawie i szybko się rozwija, trzymam kciuki :)
-
Dzięki Maciej.
Postanowiłem napisać parę słów o potencjometrze, który zastosowałem w mechanizmie dźwigni - może komuś przyda się ta informacja. Wykorzystałem potencjometr 10kom P32221B firmy AMPHENOL. Kąt obrotu tego potencjometru to 340°. Z tego co pisze sprzedawca, to osiada on pozłacane styki, co niewątpliwie wpływa na jego dokładność i żywotność. Jest wykonany z dobrych materiałów - co widać na zdjęciach:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/p1_zps8svktk3s.png)
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/p2_zpsq5wn1uqg.png)
Potencjometr rozebrałem, bo chciałem sprawdzić jego stan i przesmarować ośkę (zakupione potencjometry są używane). Okazało się, że nie wymaga on czyszczenia (smarowanie jednak się przydaje i muszę opracować technologię smarowania bez rozbierania potencjometru). Potencjometr testowałem na Arduino Leonardo, któy posiada 10-bitowy przetwornik analogowo-cyfrowy. Zakres ruchu dźwigni przełożył się na odczytywane wartości od 480 (2.35V) do 704 (3.44V). Pozwalało to na uzyskanie 224 wartości położenia. Należy zaznaczyć, że odczyt wartości był stabilny (poza jednym położeniem, w którym przeskakiwał o 2 pozycje).
Muszę przyznać, że ekspertem w dziedzinie potencjometrów nie jestem. Miałem styczność tylko z potencjometrami z joysticków Couguar i Wingman (które przywracałem do życia przez ich rozebranie i wyczyszczenie), Saiteka X45 oraz jakimś chińskim badziewiem. W porównianiu do nich ten potencjometr wypada bardzo dobrze, ale nie miałem okazji go porównać z rekomendowanymi na tym forum Telpodami. Potencjometr zakupiłem za 4.99zł właściwie przypadkowo kupując inne przedmioty na Allegro i sądzę, że ta cena jest warta rozważenia (nawet jeżeli są to używane potencjometry).
Żeby nie było - nie jestem w żaden sposób powiązany ze sprzedającym.
A tak przy okazji. Może ktoś zna sklep internetowy, w którym można kupić w detalu różne sprężynki. Ciężko znaleźć, a bez nich nie mogę zakończyć projektowania mechanizmu wprowadzającego dodatkowy opór do dźwigni.
-
Jeśli masz w pobliżu Castoramę zajrzyj tam, co prawda szerokiego wyboru nie ma ale może coś dobierzesz :)
-
Dziękuję. A w jakim dziale szukać? Szukałem już w Castoramie, ale nie znalazłem. W Obi były dwa rodzaje w dziale ze śrubkami (były jednak zbyt duże). W internecie znalazłem jeden sklep z dużym wyborem, ale ciężko przełknąć cenę 5 EURO za małą sprężynkę. Potrzebuję sprężyn o średnicy 3 - 5mm i długości od 10 do 30mm. Najlepiej gdyby można było kupić z różnymi grubościami drutu - aby można było wybrać eksperymentalnie najbardziej odpowiednią.
-
Przyznam szczerze, że nie wiem dokładnie, bo sam się na nie natknąłem przypadkiem ale było to w okolicach klamek i suwnic do szuflad
-
Sprytny projekt :) Gratuluję pomysłu i postępów!
Sprężynki - szukaj zestawów np. na allegro: http://allegro.pl/corona-zestaw-sprezynek-sprezyn-sprezynki-200-szt-i5251721789.html (http://allegro.pl/corona-zestaw-sprezynek-sprezyn-sprezynki-200-szt-i5251721789.html), są komplety w sklepach motoryzacyjnych, są również w sklepach modelarskich z materiałami do budowy modeli RC, ale wtedy trzeba dobierać indywidualnie, na miejscu.
-
Dzięki Drejku i Macieju.
Byłem dzisiaj w Castoramie i znalazłem te sprężynki, ale niestety były zbyt duże :-(. Zakupiłem natomiast ten zestaw sprężynek podany przez Drejku i poszukam jeszcze w sklepach modelarskich i motoryzacyjnych.
-
Ostatnio można było zauważyć zastój w temacie. Był on spowodowany brakiem czasu połączonym z frustracją, wynikającą z niewystarczającej umiejętności obsługi programu Inventor (nigdy wcześniej nie projektowałem części w tego typu programach). Jednakże nie oznacza to, że nic w temacie się nie działo. Udało mi się poszeszyć moje zasoby różnego rodzaju przełączników, pokręteł i gałek, które wcześniej kupiłem, o elementy ze złomowanego sprzętu elektronicznego, który przypadkowo wpadł w moje ręce :-).
Najważniejsze jednak, że w końcu ukończyłem prototyp dźwigni z dodatkowym mechanizmem wprowadzającym opór:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/dzwignia_opor_zps10en6dlg.png)
Sama idea mechanizmu w działaniu trochę przypomina odwrócone hamulce bembnowe. Na wewnętrznych powierzchniach dwóch szczęk nakleiłem paski wykonane z poliamidu o grubości 0.5mm. Dzięki zastosowaniu sprężyny, szczęki wywierają nacisk na zewnętrzny pierścień łożyska, który obraca się razem z ramieniem dźwigni. Wykorzystałem tutaj fakt, że pierścień w łożysku kulkowym ma gładką powierzchnię i nie wymaga dodatkowej obróbki. Ponadto zastosowanie takiej konfiguracji, z parą szczęk, nie wprowadza dodatkowych obciążeń na łożysko.
Muszę powiedzieć, że jest bardzo dobrze, a nawet idealnie :-). Dzwignia gładko przesuwa się ze stałym oporem, który można regulować poprzez zmianę sprężyny. Jest zdecydowanie lepiej niż w przepustnicy od Saiteka x45 i Couguara.
Teraz mogę się zabrać za projektowanie pudła i sposobu rozmieszczenia na nim poszczególnych elementów sterujących.
-
Wygląda bardzo obiecująco - grunt to wytrwałość, ja też mam chwile frustracji i zwątpienia, czy się uda, ale powoli, powoli ... ;)
Sznink RULEZ :D
-
Dawno nie pisałem, ale to nie oznacza, że nic w temacie się nie działo. Dużo zostało zrobione koncepcyjnie i widać już pierwsze fizyczne rezultaty. Mam nadzieję, że teraz prace będą posuwać się zdecydowanie szybciej. Jednym z problemów jakie musiałem rozwiązać było określenie, co właściwie ma się znaleźć na budowanym panelu. W tym celu spisałem całą klawiszologie i możliwą obsługę osi z IŁ2 1946, DCS, COD, BOS i próbowałem znaleźć jakiś wspólny mianownik. Powstał projekt panelu, ale jestem przekonany, że będę w nim wprowadzał modyfikacje w miarę opanowywania bardziej zaawansowanego sterowania. Dlatego też postanowiłem zbudować prototyp panelu z materiałów łatwych do obróbki (przynajmniej dla mnie), tak abym mógł w miarę szybko wprowadzać zmiany i modyfikacje (karton i listewki drewniane). Idea jest taka, aby budowany panel był cały czas wykorzystywany do latania i w miarę dokładania nowych elementów na bieżąco testowany. Głównym elementem, wokół którego jest budowany panel, jest przepustnica od joysticka Saitek X45:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/p1_zps5w1uqsm2.jpg)
Pierwotnie zamierzałem zastosować płytkę sterującą znajdującą się w joysticku Saiteka, ale zajmowała zbyt dużo miejsca, więc postanowiłem do jego obsługi wykorzystać Arduino Leonardo. To rozwiązanie też mnie nie satysfakcjonuje i prawdopodobnie zamienię go na Arduino PRO MICRO ATMEGA 32u4 (takie kupiłem kiedyś do obsługi joysticka na enkoderach AS5045, a jest zdecydowanie mniejsze i może wyląduje nawet wewnątrz podstawy przepustnicy).
Na zdjęciach widać też pierwszy panel z przełącznikami (3 sztuki). Został on również podłączony do układu Arduino obsługującego przepustnice. Wszystko ładnie działa (no może poza osiami w przepustnicy, bo te potencjometry rewelacyjne już nie są) i na razie używam tego panelu do latania w IŁ-2 1946 i War Thunder.
Wymiary panelu są podyktowane miejscem jakim dysponuję (a właściwie miejscem w szafce w kuchni, które wywalczyłem u żony :-)):
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/ec96cc24-632a-41a6-980b-cd229b97b509_zpsx4x9lir0.jpg)
Jakby ktoś narzekał na brak miejsca na kokpit, to ja mogę powiedzieć, że obecnie nie dysponuję nawet biurkiem :-( (niezbyt duże mieszkanie i trójka dzieciaków :-)). Sprzęt do latania trzymam w dwóch szafkach i rozkładam go na stole w kuchni. A po skończonej zabawie składam z powrotem do szafek. Komputer stoi w kuchni na szafce pod sufitem, wyprowadzone kable (USB, monitor) wiszą zawinięte za szafką, monitor stoi na szafce w pokoju syna, kabel internetowy muszę rozwinąć i podłączyć z przedpokoju. Całość tak zoptymalizowałem aby rozkładanie i składanie zestawu zabierało jak najmniej czasu (w tej chwili około 7 + 7 minut :) ). Ale i tak najbardziej doskwiera mi siedzenie na kuchennym taborecie :-). Poniżej zdjęcie sprzed zamontowania przepustnicy w budowanym panelu:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/p3_zpspjeh2vxi.jpg)
-
Gratuluję i podziwiam pomysłowość oraz determinację. Faktycznie miejsca masz mało, a już myślałem że ja mam z tym problem. Z drugiej strony trudne warunki wymuszają czasem dobre rozwiązania oraz postęp. Ja także robiłem modele całych fragmentów kokpitu z tektury oraz drewna. Jeszcze raz gratuluję i życzę wytrwałości.
-
Gratuluje i podziwiam pomysłowość. ;)
-
Potrzeba matką wynalazku. Dowód na to, że jak chce się polatać to nawet skromne biurko człowieka nie powstrzyma :).
-
Dziękuję bardzo. Zapału zarówno do latania, jak i usprawniania zaplecza jak na razie mi nie brakuje.
Dzisiaj zabrałem się za tworzenie opisów do paneli. Na etapie budowy prototypu najważniejsze jest dla mnie, aby można je było tworzyć łatwo i szybko. Postanowiłem więc, że będą drukowane na folii przy pomocy drukarki laserowej, a następnie przyklejane na panel. Na zdjęciu poniżej wydrukowany opis panelu pomalowany od spodu białą farbą:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/o1_zpsxjhjpuq4.jpg)
Stwierdziłem, że fajnie byłoby aby napisy były widoczne rówież w nocy (latam wieczorem lub w nocy przy wyłączonym świetle). Dlatego też postanowiłem pomalować niezadrukowane napisy od spodu farbą zmieszaną z proszkiem luminescencyjnym:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/o2_zpslswal7d9.jpg)
Pierwsze testy są lekko optymistyczne - naświetlanie od zewnętrznej strony powoduje, że ładnie widać napis. Zaraz będę testował jak długo efekt świecenia będzie się utrzymywał w rzeczywistych warunkach. Element na zdjęciu powyżej trochę zniszczyłem, bo zbyt blisko przyłożyłem go do żarówki i się trochę pofalował, ale do testów się nadaje :-).
-
Niestety mój pomysł z farbą luminescencyjną, pomimo obiecujących początków, nie wypalił, :-(. Złożyły się na to trzy czynniki. Po pierwsze efekt luminescencji jest najlepszy, gdy przedmiot jest prezentowany w całkowitej ciemni. W przypadku paneli symulatora światło monitora powoduje już na starcie pogorszenie efektu świecenia. Po drugie wygląda na to, że intensywność efektu luminescencji maleje nie w sposób liniowy, ale niestety wykładniczy (przynajmniej tak to wygląda w przypadku zakupionego przezemnie proszku luminescencyjnego). Po trzecie opisy do przycisków są cienkie i w związku z tym na tak małej powierzchni nie zmieści się zbyt dużo świecącego pigmentu (dużo lepiej sprawa wyglądałaby gdybyśmy chcieli podświetlić większą powierzchnię np. całą dźwignię przełącznika).
Na początku napisy prezentowały sie bardzo dobrze i były dobrze widoczne przez kilkanaście minut (może trochę dłużej). Niestety później już się nie dało ich odczytać (świeciły się jednak nawet po 2 godzinach latania w nocy). Poniżej wkleiłem zdjęcie naświetlonych elementów zrobione w ciemnym pomieszczeniu (zdjęcie robione telefonem, w rzeczywistości napisy świeciły jaśniej):
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/l1_zpsnfotsmqh.png)
Ostatecznie chyba zdecyduję się na zewnętrzne oświetlenie panelu przy pomocy LED'ów (aczkolwiek nie mam jeszcze pomysłu jak zamontuję takie oświetlenie). Rozważałem jeszcze podświetlenie od spodu (jak to jest w większości realizowane), ale wiązałoby się to ze zbyt dużą komplikacją budowy prototypu. W tym momencie ważne jest, aby każdy z paneli można było szybko i tanio wykonać w moich warunkach (w przypadku tektury koszt jest praktycznie zerowy, a czas wykonania to kilka minut (czasu projektowania samego panelu nie wliczałem :-)).
-
Pomysł z folią jest fajny.
Ale z podświetlaniem możesz mieć problemy. Skoro pomysł z farbą luminescencyjną nie wypalił, to tak jak napisałeś, zostały diody. Nie wiem czy światło nie będzie przebijać przez ten czarny kolor. Pewnie będziesz musiał poregulować mocą świecenia diod przez dodanie do układu jakiegoś potencjometru i testowanie w nocy optymalnych ustawień. :)
-
Niestety mój pomysł z farbą luminescencyjną, pomimo obiecujących początków, nie wypalił, :-(. ...
Moim zdaniem uzyskałeś mimo wszystko rewelacyjny rezultat. Strasznie ciekawy byłem jak Ci to wyjdzie. Zdradzisz co to dokładnie za proszek/farba i gdzie to zdobyć? W rosyjskim sprzęcie są stosowane przełączniki których końcówki są wypełnione farbą świecącą. Niestety wiek przełączników robi swoje i niekiedy po farbie pozostają już tylko ślady. Myślałem że to przegrana sprawa, ale może dałoby się je zregenerować Twoim sposobem.
-
Pomysł z folią jest fajny.
Ale z podświetlaniem możesz mieć problemy. Skoro pomysł z farbą luminescencyjną nie wypalił, to tak jak napisałeś, zostały diody. Nie wiem czy światło nie będzie przebijać przez ten czarny kolor. Pewnie będziesz musiał poregulować mocą świecenia diod przez dodanie do układu jakiegoś potencjometru i testowanie w nocy optymalnych ustawień. :)
Dziękuję - też mi się bardzo spodobał. Może przy odpowiednim wyregulowaniu świecenia diód od spodu udałoby się uzyskać jakiś w miarę sensowny rezultat (np. poprzez zastosowanie folii matowej półpreźroczystej lub kilku wydrukowanych warstw nałożonych na siebie). Jednakże budowa panelu znacznie się skomplikuje (dodatkowe wycięcia na diody w tekturze, która zbyt sztywna nie jest, mocowanie tych diód itd.), a tego chciałbym uniknąć - w tej chwili chodzi mi bardziej o możliwość wykonania szybkiej przeróbki paneli na przykład w przypadku, gdyby okazało się że taka zmiana wynika z ergonomi użytkowania.
Moim zdaniem uzyskałeś mimo wszystko rewelacyjny rezultat. Strasznie ciekawy byłem jak Ci to wyjdzie. Zdradzisz co to dokładnie za proszek/farba i gdzie to zdobyć?
Dzięki. Oczywiście (właściwie podałbym wcześniej, ale skoro uznałem, że pomysł nie wypalił to z tego zrezygnowałem). Proszek luminescencyjny jest z firmy lumiland: http://lumi.land/ (http://lumi.land/). Jeszcze niedawno dało się zakupić 20g proszku (tak zresztą go kupiłem). Teraz widzę, że minimalna ilość to 50g. Link do tabeli, na podstawie której stwierdziłem (juz po wykonaniu testów) że intensywność świecenia maleje wykładniczo (w zakładce certyfikaty) - http://lumi.land/wp-content/uploads/2015/08/Skutecznosc-swietlna.png (http://lumi.land/wp-content/uploads/2015/08/Skutecznosc-swietlna.png).
W rosyjskim sprzęcie są stosowane przełączniki których końcówki są wypełnione farbą świecącą. Niestety wiek przełączników robi swoje i niekiedy po farbie pozostają już tylko ślady. Myślałem że to przegrana sprawa, ale może dałoby się je zregenerować Twoim sposobem.
Tutaj muszę Cie trochę zmartwić. Z tego co się orientuję, to w tych starych radzieckich przełącznikach były stosowany farby zawierające pierwiastki promieniotwórcze - http://promieniowanie.blogspot.com/2013/11/zwalczamy-mity-nie-zawsze.html (http://promieniowanie.blogspot.com/2013/11/zwalczamy-mity-nie-zawsze.html). Z tego co mi się przewinęło podczas zgłębiania poszukiwań farby świecącej, to zdobycie takiego materiału obecnie nie jest problemem. Efekt pewnie murowany, tylko pytanie czy warto. Podobnie ma się sprawa z fosforem.
Innym rozwiązaniem mogłoby być zastosowanie farby, która świeci pod wpływem promieni UV. W takim wypadku wystarczyłoby zamontować diodę UV która będzie podświetlała panel. O ile dioda świeciłaby w kierunku w którym nie znajdowałby się użytkownik symulatora, to chyba byłoby to rozwiązanie jak najbardziej do przyjęcia. Jednak nie wyobrażam sobie naświetlanie promieniami UV ręki operującej przepustnicą.
A na koniec dobre wiadomości. Wydaje mi się, że w przypadku przełączników ten pigment może się sprawdzić. Jak wynika z wcześniej przytoczonej tabeli intensywności świecenia wszystko zależy od ilości pigmentu na m2. Przy 400g/m2 po 2h intensywność świecenia jest taka sama jak przy 10g po 10 minutach. Nie wiem wprawdzie ile tego pigmentu uda się wtłoczyć dźwigni takiego przełącznika, ale zawsze można byłoby ją trochę podwiercić. Ponadto średnica dźwigni jest znacznie większa niż szerokość literm opisu paneli (mniej niż 1mm). Mam jeden taki przełącznik, ale szkoda byłoby mi go zniszczyć. Postaram się zrobić test na jakiejś rurce, która wymiarami będzie mu odpowiada.
-
Dzięki wielkie za linki. Ciekawy temat. Muszę przyznać, że mocno zaskoczyło mnie to, że taki proszek może mieć aż tyle zastosowań. Myślę, że wejdę w to jak skończę składanie paneli.
... Nie wiem wprawdzie ile tego pigmentu uda się wtłoczyć dźwigni takiego przełącznika, ale zawsze można byłoby ją trochę podwiercić...
To ciekawy pomysł. Ale nawiercenie spowoduje wzrost objętości farby a nie powierzchni świecenia. Według tabelki świecenie zależy od ilości proszku na powierzchnię (/m2) – stąd zastanawiam się czy nawiercenie coś zmieni (tzn czy proszek na spodzie grubej warstwy farby też świeci czy tylko ten na powierzchni). Ale na pewno warto spróbować. Jeżeli miał byś czas i zrobił to doświadczenie z rurką to byłbym ciekawy wyników.
A co najważniejsze proszek jest bezpieczny. Zabawy z farbą z radem są nie dla mnie nawet jeżeli taka farba byłaby dostępna.
-
Jeśli brak miejsca na LEDy to może pomyśl o podświetleniu elektroluminescencyjnym?
http://www.podswietlenia.com/oferta_el.htm (http://www.podswietlenia.com/oferta_el.htm)
https://www.google.pl/search?q=folia+elektroluminescencyjna&oq=folia+elektroluminescencyjna&aqs=chrome..69i57.7592j0j7&sourceid=chrome&es_sm=0&ie=UTF-8
Fakt - dość wysokie napięcie i pewien kłopot z cięciem, ale jest jakaś opcja...
-
Zrobiłem testy i muszę powiedzieć, że w przypadku końcówek dźwigni radzieckich przełączników ta metoda chyba się sprawdzi. Do testów użyłem rurki plastikowej, której otwór rozwierciłem wiertłem o średnicy 4mm (tak jak w oryginale) na głębokość 4mm. Proszek luminescencyjny zmieszałem z Sidoluxem (chyba najtańszy bezbarwny lakier akrylowy używany w modelarstwie) w takiej proporcji, że uzyskałem konsystencję szpachlówki modelarskiej. Tak przygotowaną pastę wbiłem w otwór rurki:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/p1_zpskgutsqse.png)
Zarówno oryginał, jak jego imitację naświetliłem poprzez zbliżenie do żarówki na odległość kilkunastu cenymetrów (czas naświetlania około minuty). Poniżej zdjęcie zrobione w ciemnym pokoju zaraz po naświetleniu:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/p2_zpsyo90vlda.png)
Jak ktoś się dobrze przyjrzy to w prawym górnym rogu zauważy jaśniejsze miejsce - to oryginalny przełącznik (zdjęcie było robione telefonem). W rzeczywistości obie końcówki były dobrze widoczne (oczywiście imitacja lepiej). No i najważniejsze - test w rzeczywistych warunkach wypadł według mnie dobrze. Po 1,5h latania podświetlenie imitacji dźwigni było nadal dobrze widoczne w ciemniejszych miejscach (oryginał dawno już przestał świecić). Tam gdzie oświetlał ją monitor było gorzej, ale wtedy samo ramie dźwigni było dość dobrze widoczne.
To ciekawy pomysł. Ale nawiercenie spowoduje wzrost objętości farby a nie powierzchni świecenia. Według tabelki świecenie zależy od ilości proszku na powierzchnię (/m2) – stąd zastanawiam się czy nawiercenie coś zmieni (tzn czy proszek na spodzie grubej warstwy farby też świeci czy tylko ten na powierzchni).
Według mnie zwiększenie głębokości proszku luminescencyjnego powoduje polepszenie świecenia. Zastawiałem się nad tym i doszedłem do następujących wniosków. Proszek jest zatopiony w lakierze bezbarwnym (sprawdzałem na farbie białej i nie świeci), więc pomiędzy jego drobinkami światło będzie przenikało w głąb. Drobinki proszku pochłaniają energię podczas naświetlania, a jednocześnie ją oddają naświetlając drobinki znajdujące się głębiej (do których światło zewnętrzne nie ma bezpośredniego dostępu). Ten efekt powoduje jednocześnie, że głębsze podświetlenie będzie świeciło dłużej (podtrzymywane przez drobinki znajdujące się głębiej).
Myślę, że wejdę w to jak skończę składanie paneli.
Jakbyś chciał to mogę Ci wysłać wykonaną imitację przełącznika - zobaczysz, czy efekt jest dla Ciebie satysfakcjonujący (PW).
Jeśli brak miejsca na LEDy to może pomyśl o podświetleniu elektroluminescencyjnym?
Ciekawy pomysł. Jeszcze ten temat przemyślę. Jednocześnie przy wykonywaniu testów dla Modersa przyszedł mi pomysł jak polepszyć podświetlanie napisów - jak coś z tego wyjdzie to oczywiście się pochwalę.
-
... Ten efekt powoduje jednocześnie, że głębsze podświetlenie będzie świeciło dłużej (podtrzymywane przez drobinki znajdujące się głębiej).
Masz rację, to faktycznie tak może działać. A wyniki testu rewelacja – głębokością nawiercenia można by dobrać długość świecenia. Jeżeli przy 4mm uzyskałeś 1,5h to moim zdaniem w zupełności to wystarczy.
Dzięki wielkie za poświęcony czas i materiał na wykonanie testu. Próbkę chętnie przyjmę – porównam ja sobie z moimi pulpitami. Zaraz odezwę się do ciebie na PW.
-
Wreszcie udało mi się skończyć wstępną fazę budowy panelu z trymerami (niestety końcówka roku jest w mnie jakaś masakryczna pod względem zawalenia robotą i niestety to jeszcze nie koniec :-(). Panel wymaga jeszcze pomalowania oraz porządnego przygotowania warstw z opisami:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/p2_zpswpac15rq.jpg)
Główny element, na którym opiera się cały panel, składa się z aluminiowego kątownika oraz aluminiowego fragmentu urządzenia pomiarowego (który został przeze mnie rozebrany na części). Elementy te zostały skręcone ze sobą i stanowią mocowanie do trzech potencjometrów firmy AMPHENOL, wcześniej opisanych w tym wątku. Elementy te przykręcane są do tektury z podklejonymi listewkami drewnianymi. Ich zadaniem jest wytworzenie przerwy pomiędzy mocowaniem potencjometrów, a tekturą, tak aby całkowicie ukryć pod nim gwint oraz śruby, którymi potencjometry są przykręcone do elementów aluminiowych - tak aby ponad panel wystawały tylko ośki potencjometrów. Stwierdziłem, że listewki drewniane, w porównaniu do dystansów, będą całość bardziej usztywniać. Na górnej powierzchni tektury znajduje się jeszcze folia z wydrukowanymi na drukarce laserowej opisami i znacznikami. Tak zbudowany panel jest przykręcany do konstrukcji z listewek drewnianych przy pomocy czterech śrub. Do trymera steru kierunku i lotki są przykręcane bakelitowe gałki z grotem wskazującym aktualne położenie trymu (w przypadku trymu lotki na razie grot jest papierowy :)). Do trymu steru wysokości zastosowałem bardzo fajne aluminiowe pokrętło do którego na przedniej stronie jest przyklejona wydrukowana na folii podziałka (muszę jeszcze na niej dorobić napisy). W tym przypadku grot wskazujący ustawienie trymera jest nieruchomy względem obracającego się pokrętła z podziałką.
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/p1_zpsfc6hsrbq.jpg)
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/p3_zps51cubcwt.jpg)
Całość wczoraj złożyłem i przetestowałem - działa pięknie, a trymowanie to teraz sama przyjemność (szczególnie jestem zadowolony z trymu steru wysokości) :-).
Zanim będę ten panel ,,wykańczał na gotowo'', to go jeszcze przetestuję, a teraz zabieram się za zastąpienie potencjometru w przepustnicy czujnikiem hala (co obiecałem już wcześniej).
-
Gratulacje, dobrze przemyślana konstrukcja.
-
Dzięki. Może tego nie widać, ale wiele elementów jest tutaj dopasowanych ,,na styk''. Ręczne wykonanie jest niestety w takim wypadku kłopotliwe. Zdecydowanie łatwiej coś zaprojektować dać do wykonania na odpowiedniej maszynie, a potem złożyć. Wprawdzie wychodzi drożej, ale jest zdecydowanie łatwiej i ostatecznie szybciej (taka mała refleksja na koniec roku ;)).
-
Bardzo fajny projekt z trymerami. Gratuluje wytrwałości.
Odnośnie czujników halla do przepustnicy to może moje doświadczenia będą pomocne.
(mam nadzieję, że nie będę ojca trójki, uczył dzieci robić)
Pytałem ludzi ze stajni Crosswind, którzy zastosowali czujniki halla w swoich produkcjach.
Sensory typ analog np. A1302 są trudne do skalibrowania metodami domowymi
ręcznymi. Trzeba je dokładnie ustawić, wycentrować (częsci milimetra wchodzą w grę)
Sprawdzonym rozwiązaniem jest układ;
Sensor A1302 z wycentrowanym magnesem Neodyum N45 rozmiar 15x5x5 w odległości 1.5mm od sensora
to duży magnes ale pozwala na precyzyjny odczyt do 60 stopni zakresu ruchu.
Sensory typ digital np. MLX90363 wybaczają tego typu błędy, są łatwiejsze w ustawieniu, pozwalają
na użycie małych magnesów. wyłapują też zmiany pola w 3 wymiarach, jak wiadomo są droższe i wymagają specjalnej elektroniki
ten typ sensora jest zdaje się w produkcjach Thrustmastera.
-
Dzięki.
Odnośnie czujników halla do przepustnicy to może moje doświadczenia będą pomocne.
(mam nadzieję, że nie będę ojca trójki, uczył dzieci robić)
:-)
Sensory typ analog np. A1302 są trudne do skalibrowania metodami domowymi
ręcznymi. Trzeba je dokładnie ustawić, wycentrować (częsci milimetra wchodzą w grę)
Sprawdzonym rozwiązaniem jest układ;
Sensor A1302 z wycentrowanym magnesem Neodyum N45 rozmiar 15x5x5 w odległości 1.5mm od sensora
to duży magnes ale pozwala na precyzyjny odczyt do 60 stopni zakresu ruchu.
Hmm. Ja zamierzałem wykorzystać trochę mniejsze magnesy, których używałem do współpracy z układami AS5045 (okrągły zrobiony z materiału N35, rozmiar, z tego co pamiętam 6x2.5). Tak, czy inaczej spróbuję, zobaczymy co z tego wyjdzie. Jeśli chodzi o centrowanie magnesu, to niestety już taki urok tego rozwiązania, że jak chcemy mieć dokładny pomiar to magnes musi być bardzo dokładnie zpozycjonowany. W przypadku AS5045 odległość magnesu od układu wynosiła od 0.5 do 1.5mm, a tolerancja centrowania magnesu wynosiła 0.25mm (ale to trochę inne rozwiązanie).
-
Gratulacje, fajnie wyszedł Ci ten pulpicik.
Gdzie udało Ci się zdobyć te śrubki z okrągłymi łepkami? Jakiś czas temu szukałem podobnych - bezskutecznie.
-
Dzięki. Ja też takich śrubek bardzo długo szukałem (nawet przeglądałem po kolei aukcje na Allegro). Na te, trafiłem w pobliskim markecie budowlanym Semex :-) (M4x14). Dokładnie to szukałem oxydowanych (czernionych), aby nie trzeba było ich malować (ale takie rzeczy, to chyba były tylko w Erze :)).
-
Tak jak obiecałem opisuję moje doświadczenia w zamianie potencjometru w przepustnicy joysticka Saitek X45 na sensor hala Alegro A1302 (Rys. 1b). Na wykorzystanie tego sensora natknąłem się jakiś czas temu podczas poszukiwań oprogramowania do kontrolera joysticka dla Arduino. Sensor zakupiłem na Allegro w cenie około 7zł.
Do modyfikacji użyłem magnesu neodymowego N35 o średnicy 6mm i wysokości 2.5mm (magnes jest namagnesowany tak jak na rysunku https://www.kjmagnetics.com/images/magdir.D82DIA.png (https://www.kjmagnetics.com/images/magdir.D82DIA.png)). Starając się maksymalnie wycentrować magnes w względem sensora postanowiłem wykorzystać oś (a właściwie jej obcięty fragment) z oryginalnego potencjometru (oś ma w moim wypadku taką samą średnicę jak magnes). Jej długość dobrałem tak, aby po jej zamocowaniu odległość pomiędzy magnesem, a czujnikiem wynosiła około 1mm. Na końcówkę osi przykleiłem magnes przy użyciu kleju epoksydowego (Rys. 1a).
Do zamocowania sensora w miejscu, gdzie był potencjometr użyłem fragmentu plastikowej rurki, której średnica wewnętrzna pasowała do sensora (wchodził z lekkim oporem). Średnice zewnętrzną dopasowałem przy użyciu papieru ściernego (Rys. 1c). Po zlutowaniu przewodów całość usztywniłem przy użyciu kleju na gorąco z pistoletu (Rys. 1d).
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/czesci_zpsygtr3alg.png)
Sensor jest analogowy i podłącza się go tak jak standardowy potencjometr, przy użyciu trzech przewodów. Po podłączeniu do układu uzyskałem przebieg sygnału pokazany na rysunku 2a (linia niebieska). Widać drgania uzyskanej wartości wychylenia. Doczytałem, że należy ustawić w oprogramowaniu do joysticka dla Arduino filtrowanie na wartość ,,x2''. Po zmianie tego parametru wykres wychylenia jest już gładki i drgania już nie występują - rysunek 2b. W międzyczasie jeszcze zmieniałem jego ustawienie (obracając go), tak aby wykorzystać ten fragment jego charakterystyki, który jest liniowy (przynajmniej na czuja coś takiego starałem się wykonać).
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/wykresy_zpswskadwzb.png)
Niestety uzyskane wartości nie obejmują całego zakresu przetwornika AC (w Leonardo jest on 10 bitowy, czyli ma 1024 pozycji). W moim przypadku mierzone wartości mieszczą się w granicach od 453 do 602 (czyli 149 wartości z 1024) - prawdopodobnie magnes, który zastosowałem jest zbyt mały i słaby. Na papierze szału nie ma, jednakże wrażenia z użytkowania zmodyfikowanej przepustnicy w wirtualnym lataniu są zdecydowanie pozytywne. Szczególnie, jeżeli porównamy je do oryginalnego potencjometru Saiteka. Są one stabilne i w przypadku przepustnicy, jak dla mnie, modyfikacja zdecydowanie zakończyła się sukcesem.
Postanowiłęm jednak jeszcze zrobić test, który potwierdziłby moje odczucia. Przy dźwigni przepustnicy przykleiłem pasek papieru, a do jej ramienia fragment blaszki, który miał za zadanie ułatwiać mi zaznaczanie poszczególnych jej pozycji na papierze (Rys. 3a). Cały zakres mierzonych wartości podzieliłem na 10 części (453 - 0, 503 - 10%, 518 - 20%, ... , 602 - 100%). Przesuwając dźwignię, tak aby odczytywana wartość z sensora odpowiadała kolejnemu pomiarowi (453, 503, 518, ...) zaznaczałem ołówkiem na papierze jej fizyczną pozycję. Wynik przedstawiony został na rysunku 3b. Jak widać odległości między kolejnymi pomiarami są równe, czyli jest ok, przynajmniej jeśli chodzi o to czy charakterystyka jest liniowa.
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/test_zpslvo4fumq.png)
-
Witam po dłuższej przerwie. Dużo się ostatnio dzieje na forum jeśli chodzi o budowę kokpitów, więc postanowiłem napisać ten post - może komuś się przyda. Podstawowym celem tego etapu była zamiana potencjometru na czujnik hala.
Udało mi się uzyskać dostęp do drukarki 3D. W związku z tym postanowiłem przetestować jej przydatność do mojej koncepcji dźwigni. Okazało się niestety, że z dokładnością jest tak sobie. Na przykład uchwytu mocującego sensor Alegro A1302 nie udało mi się wykonać (ale może za szybko się poddałem). Ostatecznie zdecydowałem się na mocowanie sensora na oddzielnej płytce. To rozwiązanie ma tę niewątpliwą zaletę, że stosunkowo łatwo można zmienić sensor na inny np. TLE5011. Metodą fototransferu wykonałem taką płytkę:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/e1_zps9qqajfwy.jpg)
Jest to moja pierwsza płytka i jestem zaskoczony jak prosto się to robi (do tej pory wydawało mi się, że jest z tym dużo więcej zachodu). A dumny jestem z tego, że udało mi się polutować sensor przy pomocy lutownicy za 10zł z hipermarketu :) (ale będę musiał się jednak rozejrzeć za czymś konkretnym).
Na poniższych zdjęciach widać efekt modyfikacji:
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/e3_zpsodt2ncd4.jpg)
(http://i163.photobucket.com/albums/t281/sznink/e2_zpsxub83syn.jpg)
Postanowiłem, że sensor będzie nieruchomy a obracał się będzie magnes. Został on zamocowany na białym elemencie (wydrukowanym na drukarce 3D), który jest montowany do ramienia dźwigni. Elementów ciętych laserem nie wykonywałem od nowa, a tylko zaadaptowałem te, które już posiadałem — stąd na przykład na dole ramienia dźwigni łożysko, które wcześniej służyło do mocowania wodzika (patrz pierwsze posty w tym wątku), a które teraz wykorzystałem do zamocowania uchwytu magnesu.
Drugim elementem wykonanym na drukarce 3D jest mocowanie (kolor czerwony). Służy ono jako element mocujący szczęki mechanizmu oporowego, blokady ruchu ramienia dźwigni (dwie śruby M4, na które są nałożone fragmenty wężyka gumowego) oraz płytki z sensorem.
Całość działa bardzo dobrze. Elementy wydrukowane na drukarce w takiej roli jak je zastosowałem się sprawdzają i mają wystarczającą sztywność.
Opisywane tutaj zmiany wykonałem kilka miesięcy temu i od tamtej pory nie zrobiłem nic więcej. Niestety nie wiem, kiedy powrócę do budowy kokpitu, ponieważ wymyśliłem sobie budowę chałupy. Z funduszami jest, jak jest, więc buduję systemem gospodarczym i staram się jak najwięcej prac wykonywać samodzielnie. Budowlańcem nie jestem, toteż w wolnych chwilach, zamiast czytać o Arduino, studiuję fizykę budowli, zalety i wady poszczególnych rozwiązań oraz sposoby wykonywania poszczególnych prac.
-
Gratulacje ładne wykonanie. Przy okazji zauważyłem, że kolega 3.14ter zrobił dokładnie to co ty z tym filtrowaniem charakterystyki, muszę o tym wspomnieć w moim wątku.